
Wij werden benaderd om mee te denken aan een upgrade van een intern transportsysteem binnen een grootschalige productieomgeving. De fabriek draaide op hoge capaciteit en had te maken met ernstige slijtage aan bestaande constructiedelen, met als gevolg regelmatig stilstand en hoge onderhoudskosten.
De vraag was helder: lever slijtvaste constructies die bestand zijn tegen constante belasting, impact en wrijving — zonder concessies te doen aan betrouwbaarheid of veiligheid.
Voor dit project werkten we met Hardox 450 en Armox 500T: staalsoorten die bekendstaan om hun uitzonderlijke slijtvastheid en sterkte. Deze materialen zijn niet standaard te verwerken — het vereist specialistisch gereedschap, kennis van warmteinbreng en de juiste lasprocedures. Hier komt onze kracht tot zijn recht.
We produceerden verschillende componenten, waaronder geleideplaten, stootkanten en dragende frames voor transportsledes. Elk onderdeel werd geprefabriceerd op basis van 3D-modellen, inclusief sparingen voor boutverbindingen en inspectieluiken.
De fabriek draaide tijdens het project gewoon door. Dat betekende werken onder hoge tijdsdruk, met minimale ruimte voor fouten. We leverden de onderdelen gefaseerd aan, volledig voorbewerkt en voorzien van een industriële poedercoating tegen corrosie. Waar nodig werden onderdelen op locatie verder samengesteld — iets waar we actief in meedachten qua montagemogelijkheden.
Om fouten tijdens installatie te voorkomen, leverden we alle onderdelen genummerd en met duidelijke montagetekeningen. Voor kritieke lasverbindingen werden WPS-documenten en visuele lasinspecties meegeleverd.
Dankzij deze upgrade is het intern transportsysteem nu beter bestand tegen slijtage en impact, met minder onderhoud en hogere bedrijfszekerheid als resultaat. De klant heeft inmiddels aangegeven soortgelijke trajecten op andere locaties ook te willen aanpakken, uiteraard wederom met ons.